En los albores de mi carrera profesional, cuando era un novel supervisor de operación, mi inmediato superior, después de un viaje de trabajo fuera del país, trajo consigo una frase que, desde esa época he tratado de mantener presente, y sobre todo activa en mis quehaceres profesionales. La recuerdo muy bien, como si hubiese sido ayer, cuando realmente han pasado ya un par de décadas: “Back to Basics”.
Considero que la frase encierra un significado bastante amplio y versátil (aplicable en cualquier campo del conocimiento y la vida misma), que, si uno desea y se lo propone, puede escribir todo un tratado sobre él. Claramente este no es el caso, pues como fiel partidario de lo simple y práctico me limitaré a exponer muy brevemente lo que este concepto ha significado y, sobre todo, cómo ha sido útil para mí a lo largo de los años.
Traducida al español, puede interpretarse como “volver a lo básico”, y lo básico son los orígenes, las raíces, los cimientos, los fundamentos.
El diccionario de la Real Academia Española define la palabra fundamento (del latín fundamentum), como: Principio y cimiento en que estriba y sobre el que se apoya un edificio u otra cosa.
En una actualidad digitalizada, inundada de automatizaciones y con un incesante avance y presencia de la inteligencia artificial, pareciera que nuestra conciencia sobre esos fundamentos se debilitara de a poco y su valor se fuese ocultando, apagando, desvaneciendo.
En tiempos recientes he sido testigo de operaciones donde, a pesar de que se cuenta con un grado bastante adecuado en instrumentación, en sistemas avanzados de control, analizadores en línea y con plataformas de optimización, se continúa enfrentado situaciones o problemas de forma reactiva y recurrente.
Se observa ausencia de controles operativos básicos y de supervisión en campo o piso. Se detectan incluso casos donde, variables como %sólidos, tamaños de corte, cargas circulantes, niveles de llenado de bola, consumos de reactivos y acero, son desconocidos por quienes gestionan los procesos.
Hace no mucho leía sobre un caso de una planta en Oceanía, donde tenían problemas en su circuito de concentración gravimétrica. La minera contrató a una firma prestigiosa de consultoría para tratar la situación…, y oh sorpresa, resultó que la causa raíz resultó ser que la medición de la densidad de alimentación a los ciclones (proporcionada por un instrumento en línea) era mucho mayor que la real, lo que provocaba una ineficiente clasificación y sobrecarga de finos y agua en el bajo flujo de los ciclones.
Figura 1. Descarga de hidrociclón (underflow)
Alguna vez, solicité la intervención de instrumentación para verificar la calibración de una bomba dosificadora de reactivo, pues el flujo real era mucho mayor que el medido. El instrumentista me dijo: “¿Qué tanto son unos 50 ml/min más, ingeniero?”. Si, efectivamente a simple vista sonaban poco significativos para alguien no tan familiarizado con la importancia de los reactivos, pero esos 50 ml/min, llevados a hora, día, semana y mes, resultaban muy significativos en términos de costo. Además de que no siempre, más es mejor en términos de la afectación a los resultados metalúrgicos.
Figura 2. Dosificación de reactivos y verificación manual
En otra ocasión, en otra planta, los ensayes en línea de una determinada corriente en un circuito de flotación estaban muy por arriba de sus valores típicos en algunos elementos, una inspección a nivel de piso (allá donde muy pocas veces solemos bajar), detectó que tal corriente estaba siendo contaminada por el retorno (proveniente del analizador en línea) de un flujo de los medios del circuito.
Figura 3. Piso de área de flotación
Me viene a la mente algo que aprendí de uno de mis mentores alguna vez, quien decía: “Siempre debes tener referencias”, dando a entender que siempre hay que tener puntos de comparación para poder evaluar y emitir juicios con base en antecedentes, datos y casos ya registrados.
Y es precisamente también, que debido a esta falta de documentación y aprendizaje de los errores del pasado que terminamos enfrentando problemas que, a simple vista son nuevos, pero que en algún punto de la historia ya los vivimos, y ya los resolvimos. Probablemente por situaciones como estas, vemos que vienen y van sistemas de gestión en todas las áreas (y que representan una inversión considerable): seguridad, eficiencia y costos, mantenimiento, operación, etc., los cuales nunca maduran ni se mantiene en el tiempo.
Si bien, los sistemas están para optimizar y hacer más eficientes las operaciones (siempre y cuando estén adecuadamente diseñados y configurados para ello), considero que aún no superan a la actividad humana, y creo que nunca lo harán, pero si son y serán, sin duda alguna, un complemento esencial en el control de las operaciones.
Figura 4. Cuarto de control (imagen referencial)
Soy impulsor del uso de la tecnología, pero no aislada, sino con una combinación adecuada entre el talento humano y las capacidades de las máquinas, he visto de primera mano en roles de usuario, administrador y promotor de como esa fórmula logra importantes éxitos. Pero hago hincapié en la necesidad de no olvidar las prácticas simples en la operación, los fundamentos, lo básico.
